Kurs Diagnostyki SIMATIC S7-1200

Dzień 1: Wprowadzenie do diagnostyki systemów automatyki i narzędzia TIA Portal.
Dzień 2: Konfiguracja i podstawowe operacje diagnostyczne na sterownikach SIMATIC S7-1200.
Dzień 3: Wykorzystanie narzędzi diagnostycznych TIA Portal.
Dzień 4: Praktyczne ćwiczenia z diagnostyki i rozwiązywania problemów.
Dzień 5: Zaawansowane techniki diagnostyczne i integracja systemów.

Podczas kursu nauczysz się podstaw diagnostyki systemów automatyki z użyciem narzędzia TIA Portal. Poznasz konfigurację i diagnostykę sterowników SIMATIC S7-1200, wykorzystanie narzędzi diagnostycznych w TIA Portal oraz praktyczne metody identyfikacji i rozwiązywania problemów w systemach automatyki przemysłowej.

Opis:

Dzień 1: Wprowadzenie do diagnostyki systemów automatyki i TIA Portal

• Zapoznanie się z podstawami diagnostyki systemów automatyki, architekturą SIMATIC S7-1200 oraz narzędziem TIA Portal.

Dzień 2: Konfiguracja i podstawowe operacje diagnostyczne na sterownikach SIMATIC S7-1200

• Nauka konfiguracji sprzętowej sterowników oraz wykonywania podstawowych operacji diagnostycznych w TIA Portal.

Dzień 3: Wykorzystanie narzędzi diagnostycznych TIA Portal

• Praktyczne zastosowanie narzędzi diagnostycznych dostępnych w TIA Portal do monitorowania i analizy działania systemów automatyki.

Dzień 4: Praktyczne ćwiczenia z diagnostyki i rozwiązywania problemów

• Intensywne ćwiczenia praktyczne z diagnozowania usterek, analiza i rozwiązywanie rzeczywistych problemów w systemach automatyki.

Dzień 5: Zaawansowane techniki diagnostyczne i integracja systemów

• Zaawansowane metody diagnostyczne oraz integracja narzędzi diagnostycznych w kompleksowe systemy automatyki przemysłowej.

Uczestnicy kursu zdobędą umiejętności konfigurowania i diagnostyki sterowników SIMATIC S7-1200, poznają narzędzia diagnostyczne TIA Portal oraz nauczą się identyfikować i rozwiązywać problemy w systemach automatyki przemysłowej.

Kurs jest przeznaczony dla inżynierów automatyki, techników utrzymania ruchu, programistów PLC oraz wszystkich zainteresowanych zdobyciem praktycznych umiejętności w zakresie diagnostyki systemów automatyki przemysłowej na sprzęcie SIMATIC S7-1200.

SIMATIC S7-1200 Nowy sterownik, który stworzono jako następcę S7-200. Charakteryzuje się parametrami
nieznacznie słabszymi niż rodzina S7-300. Kilka wersji CPU dostępnych w rodzinie
umożliwia dobór zależnie od wymagań projektu.

Najważniejsze zalety:

• Modułowa konstrukcja CPU, którą można rozszerzyć o dodatkowe wejścia/wyjścia,
  moduły komunikacyjne i technologiczne.
• Wbudowane funkcje technologiczne zoptymalizowane do regulacji, ważenia,
  szybkiego liczenia, telemetrii, identyfikacji.
• Nowoczesne programowanie z nowymi funkcjonalnościami.
• Komunikacja: wbudowany PROFINET (również PROFIsafe w wersji F) i Modbus
  TCP-IP, procesory PROFIBUS, szeregowe (RS232, RS422/485).
• Zabezpieczenie danych: ochrona dostępu, kopiowania, poziomy dostępu.
• Wbudowana diagnostyka: komunikaty diagnostyczne wyświetlane w TIA Portal, na
  wbudowanym Web serwerze, w aplikacji SIMATIC oraz na HMI.

Korzyści dla klienta:

• Sprawdzone w wielu aplikacjach przemysłowych.
• Długoterminowo dostępne i kompatybilne.
• Przygotowane do pracy w trudnych warunkach środowiskowych.
• Modułowe, łatwe do rozbudowy, skalowalne.

Zakres zastosowania:

• Sterowanie z wykorzystaniem centralnych i rozproszonych wejść/wyjść.
• Zadania technologiczne.

SIMATIC S7-1200 to modułowy mikrosystem dla niskich i średnich wydajności aplikacji.
Jednostka centralna (CPU) zawiera system operacyjny i program użytkownika. Program
użytkownika znajduje się w pamięci load i jest odporny na awarię zasilania. Przetwarzane są
części programu użytkownika istotne dla wykonania w pamięci roboczej z szybkim dostępem.
Program użytkownika można przenieść do CPU za pomocą karty pamięci (MC) – jako
alternatywa dla przesyłania przez połączenie online z programatorem PG. Karta pamięci
może być również używana jako zewnętrzna pamięć ładowania lub do aktualizacji
oprogramowania (firmware). Połączenia z procesem (sygnały obiektowe) są realizowane
przez wejścia i wyjścia dostępne na pokładzie (wbudowane), ich liczba zależy od wersji
procesora (im wyższy model, tym ich więcej). Wbudowane wejścia i wyjścia są
zaprojektowane specjalnie do obsługi zintegrowanych szybkich liczników (HSC). System
operacyjny (firmware) zawiera dodatkowo generatory impulsów o szerokości impulsu
modulowane wyjście, a także obiekty technologiczne do sterowania silnikami krokowymi.

Rozbudowa jednostki centralnej może być zrealizowana za pomocą:

• Płytki sygnałowe (SB) mogą być wykorzystane do rozszerzenia wbudowanych wejść i
  wyjść.
• Moduły sygnałowe (SM) dostępne w wersji cyfrowej i analogowej.

Totalnie Zintegrowana Automatyka (TIA): Środowisko programistyczne, które łączy PLC
(programowanie), HMI (wizualizacje) oraz StartDrive (technikę napędową). Oprogramowanie
występuje w dwóch wersjach:

• Basic – pozwala programować sterowniki PLC rodziny S7-1200.
• Professional – umożliwia programowanie wszystkich jednostek CPU wspieranych
  przez środowisko programistyczne.

Następca SIMATIC Manager: Dzięki temu efektywnie i wydajnie tworzysz projekty dla
systemów sterowania w aplikacjach przemysłowych. Najważniejsze cechy to:

• funkcjonalność drag & drop dla symboli, zmiennych, urządzeń,
• czytelność i intuicyjność edytorów,
• inteligentny interfejs dla automatyka programisty,
• wspólna symbolika i dane dla każdego urządzenia w projekcie,
• diagnostyka i testowanie w trybie online.

Łatwość użycia: Program intuicyjny, prosty do nauki i banalny w użyciu podczas pracy.
Zapewnia najwyższy poziom wydajności dla inżyniera. Narzędzie TIA Portal zostało
opracowane przez firmę Siemens dzięki wieloletniemu doświadczeniu w zakresie
projektowania oprogramowania dla automatyki przemysłowej.

Język programowania LAD (ang. Ladder Logic) służy do tworzenia kodu programu w formie graficznej (wykorzystanie specjalnie do tego celu bloków graficznych przygotowanych przez firmę Siemens). Język LAD jest też bardzo często nazywany językiem drabinkowym, ponieważ każda logikę umieszcza się w kolejnych „szczeblach”. Po dodaniu kilku takich szczebli widok całego kodu przypomina drabinę.
Wszystkie dostępne elementy, czyli styki, cewki oraz graficzne bloki łączy się razem. Wówczas widok kodu programu przypomina diagram z przekaźnikową logiką, która można zobaczyć na schematach elektrycznych.

Po otwarciu oprogramowania TIA Portal i bloku organizacyjnego OB1 widzimy Network 1, który jest też nazywany szczeblem. Z lewej strony można sobie przyjąć, że jest to dodatnia szyna zasilania. Po zaznaczeniu myszką tego szczebla jest możliwa jego edycja lub dodawanie nowych elementów znajdujących się w kacie instrukcji oprogramowania TIA Portal. Siemens tworząc język LAD wzorował się na schematach elektrycznych. Jak wiadomo, każdym połączenie elektryczne służy do włączenia lub wyłączenia elementu wykonawczego. W przypadku języka Ladder Logic takim zakończeniem jest cewka (coil). Zatem każdy network podczas tworzenia logiki w języku LAD należy zakończyć cewką.
W jednej szczebelce (networku) można umieścić wiele elementów.

Jeżeli jest taka potrzeba, to każdy network można rozgałęzić. Należy uważać, aby nie tworzyć pustych gałęzi równolegle do innego elementu lub elementów. Wirtualny przepływ prądu w networku powinien odbywać się zawsze przez elementy, którymi są styki (Normal Open oraz Normal Close). Jest jedno z najważniejszych założeń pisania program w graficznym języku LAD. Programiści firmy Siemens we wszystkich przykładach zwracają na to uwagę.

Każdy blok organizacyjny lub blok funkcyjny (FC lub FB) umożliwia tworzenie kodu programu w języku graficznym, jakim jest LAD. Właśnie ten język jest domyślne ustawiony.
Gałęzie w funkcjach mogą być dodane jedna po drugiej. Istnieje również możliwość wstawienia networku pomiędzy już istniejącymi gałęziami. Do tego celu są przygotowana dwa przyciski w pasku narzędzi edytora LAD. Można także skorzystać ze skrótów, czyli naciśnięcie odpowiedniej kombinacji klawiszy na klawiaturze wykonuje odpowiednią czynność. Wszystkie dostępne skróty można zobaczyć w ustawieniach narzędzia TIA Portal.

Wiekszość obiektów graficznych (przede wszystkim styki, cewki) wymagają wprowadzenia adresów (adresy fizyczne wejść lub wyjść cyfrowych albo zmiennych z pamięci M lub bloku danych). Można ten adres wprowadzić ręcznie (wpisująć dokładny adres fizyczny, jeżeli programista korzysta z programowania absolutnego) np. I0.0.
Siemens zaleca korzystanie z programowania symbolicznego, ponieważ kod programu wykonuje się wtedy szybciej. Wtedy jest również możliwość wpisania nazwy zmiennej, lub wybraniu interesującej programisty zmiennej z listy np. Manual_Mode.

Każdy network może zawierać komentarz oraz tytuł. To pozwala zwiększyć przejrzystość kodu programu oraz jego zrozumienie dla innych osób.

Styki
Użycie styku w networku pozwala sprawdzić aktualny stan binarnego adresu, który jest powiązany z tym stykiem (np. stanu wejścia cyfrowego). Wykorzystując odpowiednie ułożenie styków w networku tworzy się logikę sterowania. W tym przypadku można również powiedzieć, że taki networki w języku LAD odwzorowuje schemat elektryczny.
Są dwa rodzaje styków:
– Normal Open (NO) – taki styk „przewodzi prąd” tylko w momencie, gdy sygnał powiązany z tym stykiem jest w stanie wysokim,
– Normal Close (NC) – użycie takiego styku spowoduje „przewodzenie prądu” wówczas, gdy sygnał powiązany z tym stykiem będzie w stanie niskim.

Jeżeli mam w networku tylko jeden styk normal open i jedną cewkę, to cewka będzie w stanie wysokim tylko i wyłącznie wtedy, gdy styk będzie zwarty (jeżeli ze stykiem NO powiązany jest przycisk, to naciśnięcie przycisku spowoduje zwarcie styku).

Styki NO oraz NC możesz wykorzystać także do sprawdzania również stanu innych zmiennych.

Cewki
Użycie cewki na końcu networka powoduje ustawienie lub reset określonego bitu w powiązanym z tą cewką adresie.

Graficzne bloki
Dosyć często trzeba wykonywać operacja na innych typach niż bit. W tym przypadku język LAD bloki, które również zostają umieszczone w networku. Taki blok w większości przypadków posiada parametry wejściowe oraz wyjściowe. Do tych parametów np. parametrów wejściowych można podłączyć parametry wyjściowe innego bloku.
Wszystkie operacje (np. dodawanie, mnożenie) są wykonywane poprzed dodanie odpowiedniego bloku do networka.
Od niedawna w TIA Portal jest dostępny blok Calculate, gdzie można wpisać całą operację matematyczną. Wówczas korzystasz tylko z jednego bloku. Powoduje to mniejsze rozmiar wykorzystanej pamięci w sterowniku.

Parametr EN/ENO  
W języku LAD do bloków jest dodawany parametr EN (parametr wejściowy) oraz parametr ENO (parame wyjściowy). Wykorzystanie parametru EN, czyli podłączenie do szyny z lewej strony (dodatni potencjał zasilania) spowoduje, że dany blok się wykona, gdy nastąpi wykonywanie właśnie tego networka.

Timery korzystają z struktury przechowywanej w bloku danych; podczas wywoływania timera TP, TON, TOF, TONR należy utworzyć blok danych typu instancja DB, w którym funkcje będą przechowywać dane. Liczniki (counters) korzystają również ze struktury przechowywanej w bloku danych; podczas wywoływania licznika CTU, CTD, CTUD należy utworzyć blok danych typu instancja DB, w którym funkcje będą przechowywać dane.

Jest to język bardziej przeznaczony dla elektyka.

Podsumowując:

Kod programu w języku LAD składa się z tzw. poziomów lub obwodów (network). Algorytm jest ograniczony z lewej i prawej strony przez szyny prądowe, z których w sposób widoczny rysowana jest ta z lewej strony. Po stronie wejść znajdują się: kontakty, markery (zmienne wewnętrzne), stany timerów, liczników, przerzutników, funkcje, np. arytmetyczne, porównań. Po stronie wyjść znajdują się cewki lub polecenia. Jeden obwód (network) nie może się składać z dwóch sekwencji. Algorytm jest wykonywany od góry do dołu i od lewej strony do prawej. Nie wolno tworzyć rozgałęzień, w których może nastąpić przepływ energii w odwrotnym kierunku.

PROFINET to standard komunikacji oparty na Ethernet, zaprojektowany z myślą o automatyce przemysłowej. Jest to protokół komunikacyjny wykorzystywany do integracji urządzeń w systemach automatyki. Oto kluczowe informacje o PROFINET:

1. Prędkość i niezawodność: PROFINET oferuje szybkie transfery danych (do 100 Mbps i wyższe), co czyni go odpowiednim dla aplikacji wymagających dużych przepustowości i niskiego opóźnienia.
2. Bezpieczeństwo: Protokół wspiera różne mechanizmy bezpieczeństwa, takie jak PROFINET Security, zapewniające ochronę przed nieautoryzowanym dostępem i atakami.
3. Topologie: PROFINET obsługuje różne topologie sieciowe, w tym gwiazdę, pierścień i szeregowe połączenia urządzeń.
4. Podział na klasy: 
   • PROFINET IO: Komunikacja z urządzeniami we/wy (I/O).
   • PROFINET CBA: Komunikacja z komponentami aplikacyjnymi w rozproszonych systemach automatyki.
   • PROFINET IRT: Oparty na technologii Real-Time (RT), zapewniający precyzyjne synchronizowanie urządzeń w czasie rzeczywistym (wymagane w zastosowaniach motion control).
5. Kompatybilność z EtherNet/IP i innych protokołami: PROFINET umożliwia integrację z różnymi protokołami opartymi na Ethernet, co ułatwia rozbudowę i modyfikowanie istniejących instalacji.

Moduły bezpieczeństwa: Zastosowanie PROFIsafe w PROFINET umożliwia realizację aplikacji wymagających funkcji bezpieczeństwa, takich jak awaryjne zatrzymanie.

Podstawowa znajomość zagadnień automatyki przemysłowej oraz obsługi komputera. Nie jest wymagane wcześniejsze doświadczenie z narzędziem TIA Portal ani ze sterownikami SIMATIC S7-1200.

Po ukończeniu kursu zalecamy regularne ćwiczenie zdobytych umiejętności, udział w webinariach i seminariach technicznych organizowanych przez Siemens oraz korzystanie z dostępnych zasobów online, takich jak fora dyskusyjne, tutoriale wideo oraz dokumentacja techniczna Siemens.

Kurs rozpoczyna się od podstaw pracy ze sterownikami S7-1200, a kończy na zaawansowanych funkcjach i praktycznych zadaniach, co zapewnia wszechstronne przygotowanie uczestników.

Każdy kursant pracuje na indywidualnym stanowisku, co umożliwia maksymalną interakcję ze sprzętem i pełną kontrolę nad wykonywanymi ćwiczeniami.

• 5 dni intensywnych zajęć teoretycznych i praktycznych
• Materiały szkoleniowe
• Certyfikat ukończenia kursu
• Lunch i przerwy kawowe

Piotr K., Kraków:

„Szkolenie było doskonale zorganizowane. Instruktorzy świetnie przekazywali wiedzę teoretyczną i praktyczną. Teraz czuję się dużo pewniej w diagnostyce systemów automatyki przy użyciu TIA Portal.”

Marek S., Warszawa:

„Kurs okazał się bardzo pomocny w mojej codziennej pracy. Dzięki niemu nauczyłem się efektywnie diagnozować i rozwiązywać problemy na sterownikach SIMATIC S7-1200. Polecam!”

Łukasz P., Gdańsk:

„Bardzo profesjonalne podejście do tematu. Szkolenie dostarczyło mi nie tylko wiedzy teoretycznej, ale także praktycznych umiejętności, które mogę zastosować w pracy.”

Tomasz B., Poznań:

„Świetnie przygotowane materiały i kompetentni prowadzący. Szkolenie pomogło mi zrozumieć zaawansowane techniki diagnostyczne i integrację systemów automatyki.”

Adam W., Kraków:

„Dzięki temu szkoleniu zdobyłem certyfikat, który otworzył mi nowe możliwości zawodowe. Zajęcia były intensywne, ale bardzo wartościowe. Gorąco polecam każdemu, kto chce się rozwijać w tej dziedzinie.”

Dzień 1: Wprowadzenie do sprzętu klasycznego serii S7

1. Omówienie sprzętu klasycznego serii S7

• 1.1. Przegląd sprzętu klasycznego serii S7
  • Historia i ewolucja serii S7.
  • Różnice między S7-200, S7-300, S7-400 i S7-1200.
  • Przegląd podstawowych komponentów: CPU, moduły wejść/wyjść, zasilacze, interfejsy komunikacyjne.
• 1.2. Rodzaje modułów CPU i rozszerzeń
  • Omówienie różnych typów CPU: podstawowe, zaawansowane, z funkcjami safety.
  • Moduły rozszerzeń: typy, funkcje i zastosowanie.
  • Jak wybrać odpowiedni CPU i moduły dla konkretnej aplikacji.
• 1.3. Dostępne opcje komunikacyjne i interfejsy
  • Przegląd protokołów komunikacyjnych: PROFINET, PROFIBUS, Modbus.
  • Interfejsy komunikacyjne: Ethernet, RS232, RS485.
  • Konfiguracja i zastosowanie różnych opcji komunikacyjnych.

Dzień 2: Instalacja i podłączenie sprzętu

2. Sposób instalacji i podłączenia

• 2.1. Procedura instalacji sprzętu SIMATIC S7
  • Wymagania sprzętowe i środowiskowe.
  • Montaż sterowników na szynie DIN.
  • Podłączanie modułów i okablowanie.
• 2.2. Podłączenie zasilania i sieci komunikacyjnej
  • Zasilanie systemu: typy zasilaczy, podłączenie i zabezpieczenia.
  • Podłączanie do sieci komunikacyjnej: topologia sieci, okablowanie.
• 2.3. Konfiguracja połączeń zewnętrznych i urządzeń peryferyjnych
  • Podłączanie urządzeń wejściowych (czujniki, przyciski) i wyjściowych (aktuatory, przekaźniki).
  • Konfiguracja w TIA Portal: mapowanie wejść/wyjść, przypisywanie adresów.

3. Podłączenie elektryczne elementów wejściowych i wykonawczych

• 3.1. Typy sygnałów wejściowych i ich podłączenie
  • Sygnały cyfrowe vs. sygnały analogowe.
  • Podłączanie różnych typów czujników i urządzeń wejściowych.
• 3.2. Konfiguracja i przypisywanie wejść i wyjść cyfrowych
  • Tworzenie tablicy mapowania I/O w TIA Portal.
  • Testowanie i weryfikacja połączeń.
• 3.3. Parametryzacja i kalibracja modułów analogowych
  • Konfiguracja modułów analogowych: zakresy, typy sygnałów.
  • Kalibracja i testowanie sygnałów analogowych.

Dzień 3: Programowanie i wizualizacja

4. Podstawy programowania

• 4.1. Środowisko programistyczne STEP 7
  • Przegląd TIA Portal: interfejs, narzędzia, nawigacja.
  • Tworzenie nowego projektu, dodawanie sprzętu.
• 4.2. Struktura programu PLC: organizacja bloków programowych
  • Bloki programowe: OB, FB, FC, DB.
  • Hierarchia bloków i ich zastosowanie.
• 4.3. Implementacja logiki programowej: instrukcje i operacje
  • Podstawowe instrukcje logiczne, arytmetyczne, timerowe, liczniki.
  • Tworzenie i testowanie prostych programów.

5. Podstawy wizualizacji

• 5.1. Konfiguracja paneli operatorskich HMI
  • Tworzenie nowego projektu HMI w TIA Portal.
  • Konfiguracja połączeń HMI-PLC.
• 5.2. Projektowanie interfejsów użytkownika: ekran startowy i przegląd aplikacji
  • Tworzenie ekranów HMI, dodawanie elementów interfejsu.
  • Przypisywanie zmiennych PLC do elementów HMI.
• 5.3. Wizualizacja danych procesowych i alarmów
  • Konfiguracja wyświetlania wartości procesowych.
  • Tworzenie i zarządzanie alarmami.

Dzień 4: Bezpieczeństwo i komunikacja

6. Podstawy safety

• 6.1. Implementacja funkcji bezpieczeństwa w PLC
  • Przegląd funkcji bezpieczeństwa w SIMATIC S7-1200.
  • Tworzenie programów safety w TIA Portal.
• 6.2. Konfiguracja i diagnostyka modułów bezpieczeństwa
  • Dodawanie i konfigurowanie modułów safety.
  • Diagnostyka i testowanie funkcji safety.
• 6.3. Testowanie i weryfikacja funkcji bezpieczeństwa
  • Procedury testowania i weryfikacji.
  • Analiza wyników testów.

7. Podstawy zagadnień komunikacyjnych

• 7.1. Konfiguracja sieci komunikacyjnych: PROFINET, PROFIBUS
  • Przegląd sieci PROFINET i PROFIBUS.
  • Konfiguracja sieci w TIA Portal.
• 7.2. Zarządzanie protokołami komunikacyjnymi
  • Ustawienia protokołów, adresacja, diagnostyka.
• 7.3. Diagnostyka i monitorowanie połączeń sieciowych
  • Narzędzia do monitorowania sieci w TIA Portal.
  • Analiza i rozwiązywanie problemów sieciowych.

Dzień 5: Diagnostyka i uruchamianie kodu

8. Uruchamianie kodu programu w sposób standardowy oraz krokowo

• 8.1. Standardowy start programu PLC
  • Procedura uruchamiania programu.
  • Monitorowanie stanu PLC.
• 8.2. Krokowe uruchamianie: debugowanie i analiza programu
  • Tryby krokowego uruchamiania: testowanie, analiza.
  • Narzędzia debugowania w TIA Portal.
• 8.3. Ustawienia punktów kontrolnych i monitorowanie zmiennych
  • Konfiguracja punktów kontrolnych.
  • Monitorowanie i analiza zmiennych w czasie rzeczywistym.

9. Narzędzia diagnostyczne dostępne w środowisku programistycznym

• 9.1. Przegląd narzędzi diagnostycznych w STEP 7
  • Omówienie dostępnych narzędzi: diagnostyka błędów, monitorowanie stanu.
• 9.2. Wykorzystanie narzędzi do analizy błędów i optymalizacji programu
  • Przykłady analizy błędów i optymalizacji programów.

10. Informacje o kodzie programu na podstawie projektu

• 10.1. Analiza struktury projektu i architektury programowej
  • Przegląd struktury programu i zależności między blokami.
• 10.2. Przegląd dokumentacji i specyfikacji technicznej projektu
  • Analiza i wykorzystanie dokumentacji technicznej w procesie diagnostyki.

11. Krokowe uruchamianie kodu programu

• 11.1. Konfiguracja i uruchamianie testowe programu
  • Procedura konfiguracji testowej.
• 11.2. Diagnostyka i analiza wyników testów krokowych
  • Analiza i interpretacja wyników testów.

12. Wymuszanie stanów sygnałów cyfrowych

• 12.1. Ustawianie stanów wejść i wyjść cyfrowych
  • Procedura wymuszania stanów w TIA Portal.
• 12.2. Testowanie reakcji systemu na wymuszone stany sygnałów
  • Testowanie i weryfikacja reakcji systemu.

Dodatkowe tematy (do omówienia na żądanie lub w zależności od tempa kursu)

13. Użycie przerwań

• 13.1. Konfiguracja przerwań i ich obsługa w programie PLC
  • Tworzenie i konfigurowanie przerwań.
• 13.2. Implementacja reakcji na przerwania i obsługa sygnałów
  • Programowanie reakcji na przerwania.

14. Obsługa błędów – bloki OB oraz rozwiązania programowe

• 14.1. Przegląd bloków organizacyjnych (OB)
  • Rola i zastosowanie bloków OB.
• 14.2. Implementacja procedur obsługi błędów
  • Programowanie obsługi błędów.
• 14.3. Analiza i reakcja na błędy programowe
  • Diagnostyka i rozwiązywanie problemów.

15. Diagnostyka modułów podłączonych do PLC oraz rozproszonych stacji

• 15.1. Monitorowanie stanu i parametrów modułów peryferyjnych
  • Narzędzia monitorowania w TIA Portal.
• 15.2. Diagnostyka błędów w zewnętrznych urządzeniach I/O
  • Rozwiązywanie problemów z I/O.
• 15.3. Testowanie komunikacji z rozproszonymi stacjami sterowniczymi
  • Diagnostyka i testowanie rozproszonych systemów.

16. Diagnostyka komunikacji

• 16.1. Analiza połączeń sieciowych i protokołów komunikacyjnych
  • Narzędzia analizy w TIA Portal.
• 16.2. Debugowanie problemów z transmisją danych i reakcją na błędy
  • Diagnostyka i rozwiązywanie problemów komunikacyjnych.

17. Dostosowanie projektu po rozbudowie sprzętowej sterownika PLC

• 17.1. Rozbudowa modułowa i konfiguracja dodatkowych urządzeń
  • Procedura rozbudowy systemu.
• 17.2. Aktualizacja oprogramowania i synchronizacja konfiguracji
  • Synchronizacja i testowanie po rozbudowie.

18. Wyszukiwanie urządzeń na sieci

• 18.1. Skanowanie sieci i identyfikacja dostępnych urządzeń
  • Narzędzia do skanowania sieci.
• 18.2. Konfiguracja adresacji urządzeń i zarządzanie topologią sieci
  • Zarządzanie adresacją i topologią.

19. Robienie backup dla PLC i HMI

• 19.1. Procedura tworzenia kopii zapasowej programu PLC
  • Tworzenie kopii zapasowych w TIA Portal.
• 19.2. Zabezpieczanie danych i konfiguracji paneli operatorskich HMI
  • Tworzenie kopii zapasowych HMI.

20. Rozbudowa stacji PLC o nowy modułów

• 20.1. Integracja nowych modułów peryferyjnych z istniejącym systemem
  • Procedura integracji nowych modułów.
• 20.2. Konfiguracja i testowanie nowych funkcji i interfejsów
  • Konfiguracja i testowanie nowych modułów.

21. Diagnostyka PLC

• 21.1. Diagnoza i analiza błędów systemowych
  • Narzędzia diagnostyczne w TIA Portal.
• 21.2. Raportowanie i dokumentacja wyników diagnostyki
  • Tworzenie raportów diagnostycznych.