Kurs Bezpieczeństwa na sprzęcie SIMATIC S7-1200F

Dzień 1: Wprowadzenie do systemów bezpieczeństwa i narzędzia TIA Portal.
Dzień 2: Konfiguracja i programowanie sterowników SIMATIC S7-1200F.
Dzień 3: Podstawy bezpieczeństwa funkcjonalnego w automatyce przemysłowej.
Dzień 4: Praktyczne ćwiczenia z programowania funkcji bezpieczeństwa.
Dzień 5: Ćwiczenia praktyczne i diagnostyka systemów bezpieczeństwa.

Podczas kursu nauczysz się podstaw konfiguracji i programowania sterowników bezpieczeństwa SIMATIC S7-1200F, zasad bezpieczeństwa funkcjonalnego oraz używania narzędzia inżynierskiego TIA Portal. Dowiesz się również, jak diagnozować i rozwiązywać problemy związane z bezpieczeństwem w systemach automatyki przemysłowej.

Dzień 1: Wprowadzenie do systemów bezpieczeństwa i TIA Portal

• Zapoznanie się z podstawami systemów bezpieczeństwa, architekturą SIMATIC S7-1200F oraz narzędziem TIA Portal.

Dzień 2: Konfiguracja i programowanie sterowników SIMATIC S7-1200F

• Nauka konfiguracji sprzętowej sterowników bezpieczeństwa oraz tworzenie prostych programów bezpieczeństwa w TIA Portal.

Dzień 3: Podstawy bezpieczeństwa funkcjonalnego w automatyce przemysłowej

• Wprowadzenie do zasad i norm bezpieczeństwa funkcjonalnego oraz ich zastosowanie w automatyce przemysłowej.

Dzień 4: Praktyczne ćwiczenia z programowania funkcji bezpieczeństwa

• Praktyczne ćwiczenia obejmujące programowanie i testowanie funkcji bezpieczeństwa na sterownikach SIMATIC S7-1200F.

Dzień 5: Ćwiczenia praktyczne i diagnostyka systemów bezpieczeństwa

• Ćwiczenia praktyczne z diagnostyki i rozwiązywania problemów w systemach bezpieczeństwa oraz integracja systemów.

Uczestnicy kursu zdobędą umiejętności konfigurowania i programowania sterowników bezpieczeństwa SIMATIC S7-1200F, poznają zasady bezpieczeństwa funkcjonalnego oraz nauczą się diagnozować i rozwiązywać problemy w systemach bezpieczeństwa w automatyce przemysłowej.

Kurs jest przeznaczony dla inżynierów automatyki, techników utrzymania ruchu, programistów PLC oraz wszystkich zainteresowanych zdobyciem praktycznych umiejętności w zakresie bezpieczeństwa w automatyce przemysłowej i programowania sterowników bezpieczeństwa SIMATIC S7-1200F.

SIMATIC S7-1200 Nowy sterownik, który stworzono jako następcę S7-200. Charakteryzuje się parametrami
nieznacznie słabszymi niż rodzina S7-300. Kilka wersji CPU dostępnych w rodzinie
umożliwia dobór zależnie od wymagań projektu.

Najważniejsze zalety:

• Modułowa konstrukcja CPU, którą można rozszerzyć o dodatkowe wejścia/wyjścia,
  moduły komunikacyjne i technologiczne.
• Wbudowane funkcje technologiczne zoptymalizowane do regulacji, ważenia,
  szybkiego liczenia, telemetrii, identyfikacji.
• Nowoczesne programowanie z nowymi funkcjonalnościami.
• Komunikacja: wbudowany PROFINET (również PROFIsafe w wersji F) i Modbus
  TCP-IP, procesory PROFIBUS, szeregowe (RS232, RS422/485).
• Zabezpieczenie danych: ochrona dostępu, kopiowania, poziomy dostępu.
• Wbudowana diagnostyka: komunikaty diagnostyczne wyświetlane w TIA Portal, na
  wbudowanym Web serwerze, w aplikacji SIMATIC oraz na HMI.

Korzyści dla klienta:

• Sprawdzone w wielu aplikacjach przemysłowych.
• Długoterminowo dostępne i kompatybilne.
• Przygotowane do pracy w trudnych warunkach środowiskowych.
• Modułowe, łatwe do rozbudowy, skalowalne.

Zakres zastosowania:

• Sterowanie z wykorzystaniem centralnych i rozproszonych wejść/wyjść.
• Zadania technologiczne.

SIMATIC S7-1200 to modułowy mikrosystem dla niskich i średnich wydajności aplikacji.
Jednostka centralna (CPU) zawiera system operacyjny i program użytkownika. Program
użytkownika znajduje się w pamięci load i jest odporny na awarię zasilania. Przetwarzane są
części programu użytkownika istotne dla wykonania w pamięci roboczej z szybkim dostępem.
Program użytkownika można przenieść do CPU za pomocą karty pamięci (MC) – jako
alternatywa dla przesyłania przez połączenie online z programatorem PG. Karta pamięci
może być również używana jako zewnętrzna pamięć ładowania lub do aktualizacji
oprogramowania (firmware). Połączenia z procesem (sygnały obiektowe) są realizowane
przez wejścia i wyjścia dostępne na pokładzie (wbudowane), ich liczba zależy od wersji
procesora (im wyższy model, tym ich więcej). Wbudowane wejścia i wyjścia są
zaprojektowane specjalnie do obsługi zintegrowanych szybkich liczników (HSC). System
operacyjny (firmware) zawiera dodatkowo generatory impulsów o szerokości impulsu
modulowane wyjście, a także obiekty technologiczne do sterowania silnikami krokowymi.

Rozbudowa jednostki centralnej może być zrealizowana za pomocą:

• Płytki sygnałowe (SB) mogą być wykorzystane do rozszerzenia wbudowanych wejść i
  wyjść.
• Moduły sygnałowe (SM) dostępne w wersji cyfrowej i analogowej.

Totalnie Zintegrowana Automatyka (TIA): Środowisko programistyczne, które łączy PLC
(programowanie), HMI (wizualizacje) oraz StartDrive (technikę napędową). Oprogramowanie
występuje w dwóch wersjach:

• Basic – pozwala programować sterowniki PLC rodziny S7-1200.
• Professional – umożliwia programowanie wszystkich jednostek CPU wspieranych
  przez środowisko programistyczne.

Następca SIMATIC Manager: Dzięki temu efektywnie i wydajnie tworzysz projekty dla
systemów sterowania w aplikacjach przemysłowych. Najważniejsze cechy to:

• funkcjonalność drag & drop dla symboli, zmiennych, urządzeń,
• czytelność i intuicyjność edytorów,
• inteligentny interfejs dla automatyka programisty,
• wspólna symbolika i dane dla każdego urządzenia w projekcie,
• diagnostyka i testowanie w trybie online.

Łatwość użycia: Program intuicyjny, prosty do nauki i banalny w użyciu podczas pracy.
Zapewnia najwyższy poziom wydajności dla inżyniera. Narzędzie TIA Portal zostało
opracowane przez firmę Siemens dzięki wieloletniemu doświadczeniu w zakresie
projektowania oprogramowania dla automatyki przemysłowej.

Język programowania LAD (ang. Ladder Logic) służy do tworzenia kodu programu w formie graficznej (wykorzystanie specjalnie do tego celu bloków graficznych przygotowanych przez firmę Siemens). Język LAD jest też bardzo często nazywany językiem drabinkowym, ponieważ każda logikę umieszcza się w kolejnych „szczeblach”. Po dodaniu kilku takich szczebli widok całego kodu przypomina drabinę.
Wszystkie dostępne elementy, czyli styki, cewki oraz graficzne bloki łączy się razem. Wówczas widok kodu programu przypomina diagram z przekaźnikową logiką, która można zobaczyć na schematach elektrycznych.

Po otwarciu oprogramowania TIA Portal i bloku organizacyjnego OB1 widzimy Network 1, który jest też nazywany szczeblem. Z lewej strony można sobie przyjąć, że jest to dodatnia szyna zasilania. Po zaznaczeniu myszką tego szczebla jest możliwa jego edycja lub dodawanie nowych elementów znajdujących się w kacie instrukcji oprogramowania TIA Portal. Siemens tworząc język LAD wzorował się na schematach elektrycznych. Jak wiadomo, każdym połączenie elektryczne służy do włączenia lub wyłączenia elementu wykonawczego. W przypadku języka Ladder Logic takim zakończeniem jest cewka (coil). Zatem każdy network podczas tworzenia logiki w języku LAD należy zakończyć cewką.
W jednej szczebelce (networku) można umieścić wiele elementów.

Jeżeli jest taka potrzeba, to każdy network można rozgałęzić. Należy uważać, aby nie tworzyć pustych gałęzi równolegle do innego elementu lub elementów. Wirtualny przepływ prądu w networku powinien odbywać się zawsze przez elementy, którymi są styki (Normal Open oraz Normal Close). Jest jedno z najważniejszych założeń pisania program w graficznym języku LAD. Programiści firmy Siemens we wszystkich przykładach zwracają na to uwagę.

Każdy blok organizacyjny lub blok funkcyjny (FC lub FB) umożliwia tworzenie kodu programu w języku graficznym, jakim jest LAD. Właśnie ten język jest domyślne ustawiony.
Gałęzie w funkcjach mogą być dodane jedna po drugiej. Istnieje również możliwość wstawienia networku pomiędzy już istniejącymi gałęziami. Do tego celu są przygotowana dwa przyciski w pasku narzędzi edytora LAD. Można także skorzystać ze skrótów, czyli naciśnięcie odpowiedniej kombinacji klawiszy na klawiaturze wykonuje odpowiednią czynność. Wszystkie dostępne skróty można zobaczyć w ustawieniach narzędzia TIA Portal.

Wiekszość obiektów graficznych (przede wszystkim styki, cewki) wymagają wprowadzenia adresów (adresy fizyczne wejść lub wyjść cyfrowych albo zmiennych z pamięci M lub bloku danych). Można ten adres wprowadzić ręcznie (wpisująć dokładny adres fizyczny, jeżeli programista korzysta z programowania absolutnego) np. I0.0.
Siemens zaleca korzystanie z programowania symbolicznego, ponieważ kod programu wykonuje się wtedy szybciej. Wtedy jest również możliwość wpisania nazwy zmiennej, lub wybraniu interesującej programisty zmiennej z listy np. Manual_Mode.

Każdy network może zawierać komentarz oraz tytuł. To pozwala zwiększyć przejrzystość kodu programu oraz jego zrozumienie dla innych osób.

Styki
Użycie styku w networku pozwala sprawdzić aktualny stan binarnego adresu, który jest powiązany z tym stykiem (np. stanu wejścia cyfrowego). Wykorzystując odpowiednie ułożenie styków w networku tworzy się logikę sterowania. W tym przypadku można również powiedzieć, że taki networki w języku LAD odwzorowuje schemat elektryczny.
Są dwa rodzaje styków:
– Normal Open (NO) – taki styk „przewodzi prąd” tylko w momencie, gdy sygnał powiązany z tym stykiem jest w stanie wysokim,
– Normal Close (NC) – użycie takiego styku spowoduje „przewodzenie prądu” wówczas, gdy sygnał powiązany z tym stykiem będzie w stanie niskim.

Jeżeli mam w networku tylko jeden styk normal open i jedną cewkę, to cewka będzie w stanie wysokim tylko i wyłącznie wtedy, gdy styk będzie zwarty (jeżeli ze stykiem NO powiązany jest przycisk, to naciśnięcie przycisku spowoduje zwarcie styku).

Styki NO oraz NC możesz wykorzystać także do sprawdzania również stanu innych zmiennych.

Cewki
Użycie cewki na końcu networka powoduje ustawienie lub reset określonego bitu w powiązanym z tą cewką adresie.

Graficzne bloki
Dosyć często trzeba wykonywać operacja na innych typach niż bit. W tym przypadku język LAD bloki, które również zostają umieszczone w networku. Taki blok w większości przypadków posiada parametry wejściowe oraz wyjściowe. Do tych parametów np. parametrów wejściowych można podłączyć parametry wyjściowe innego bloku.
Wszystkie operacje (np. dodawanie, mnożenie) są wykonywane poprzed dodanie odpowiedniego bloku do networka.
Od niedawna w TIA Portal jest dostępny blok Calculate, gdzie można wpisać całą operację matematyczną. Wówczas korzystasz tylko z jednego bloku. Powoduje to mniejsze rozmiar wykorzystanej pamięci w sterowniku.

Parametr EN/ENO  
W języku LAD do bloków jest dodawany parametr EN (parametr wejściowy) oraz parametr ENO (parame wyjściowy). Wykorzystanie parametru EN, czyli podłączenie do szyny z lewej strony (dodatni potencjał zasilania) spowoduje, że dany blok się wykona, gdy nastąpi wykonywanie właśnie tego networka.

Timery korzystają z struktury przechowywanej w bloku danych; podczas wywoływania timera TP, TON, TOF, TONR należy utworzyć blok danych typu instancja DB, w którym funkcje będą przechowywać dane. Liczniki (counters) korzystają również ze struktury przechowywanej w bloku danych; podczas wywoływania licznika CTU, CTD, CTUD należy utworzyć blok danych typu instancja DB, w którym funkcje będą przechowywać dane.

Jest to język bardziej przeznaczony dla elektyka.

Podsumowując:

Kod programu w języku LAD składa się z tzw. poziomów lub obwodów (network). Algorytm jest ograniczony z lewej i prawej strony przez szyny prądowe, z których w sposób widoczny rysowana jest ta z lewej strony. Po stronie wejść znajdują się: kontakty, markery (zmienne wewnętrzne), stany timerów, liczników, przerzutników, funkcje, np. arytmetyczne, porównań. Po stronie wyjść znajdują się cewki lub polecenia. Jeden obwód (network) nie może się składać z dwóch sekwencji. Algorytm jest wykonywany od góry do dołu i od lewej strony do prawej. Nie wolno tworzyć rozgałęzień, w których może nastąpić przepływ energii w odwrotnym kierunku.

PROFINET to standard komunikacji oparty na Ethernet, zaprojektowany z myślą o automatyce przemysłowej. Jest to protokół komunikacyjny wykorzystywany do integracji urządzeń w systemach automatyki. Oto kluczowe informacje o PROFINET:

1. Prędkość i niezawodność: PROFINET oferuje szybkie transfery danych (do 100 Mbps i wyższe), co czyni go odpowiednim dla aplikacji wymagających dużych przepustowości i niskiego opóźnienia.
2. Bezpieczeństwo: Protokół wspiera różne mechanizmy bezpieczeństwa, takie jak PROFINET Security, zapewniające ochronę przed nieautoryzowanym dostępem i atakami.
3. Topologie: PROFINET obsługuje różne topologie sieciowe, w tym gwiazdę, pierścień i szeregowe połączenia urządzeń.
4. Podział na klasy: 
   • PROFINET IO: Komunikacja z urządzeniami we/wy (I/O).
   • PROFINET CBA: Komunikacja z komponentami aplikacyjnymi w rozproszonych systemach automatyki.
   • PROFINET IRT: Oparty na technologii Real-Time (RT), zapewniający precyzyjne synchronizowanie urządzeń w czasie rzeczywistym (wymagane w zastosowaniach motion control).
5. Kompatybilność z EtherNet/IP i innych protokołami: PROFINET umożliwia integrację z różnymi protokołami opartymi na Ethernet, co ułatwia rozbudowę i modyfikowanie istniejących instalacji.

Moduły bezpieczeństwa: Zastosowanie PROFIsafe w PROFINET umożliwia realizację aplikacji wymagających funkcji bezpieczeństwa, takich jak awaryjne zatrzymanie.

Podstawowa znajomość zagadnień automatyki przemysłowej oraz obsługi komputera. Nie jest wymagane wcześniejsze doświadczenie z narzędziem TIA Portal ani ze sterownikami bezpieczeństwa.

Po ukończeniu kursu zalecamy regularne praktykowanie zdobytych umiejętności, udział w webinariach i seminariach technicznych organizowanych przez Siemens oraz korzystanie z dostępnych zasobów online, takich jak fora dyskusyjne, tutoriale wideo oraz dokumentacja techniczna Siemens.

Kurs rozpoczyna się od podstaw pracy ze sterownikami S7-1200, a kończy na zaawansowanych funkcjach i praktycznych zadaniach, co zapewnia wszechstronne przygotowanie uczestników.

Każdy kursant pracuje na indywidualnym stanowisku, co umożliwia maksymalną interakcję ze sprzętem i pełną kontrolę nad wykonywanymi ćwiczeniami.

• 5 dni intensywnych zajęć teoretycznych i praktycznych
• Materiały szkoleniowe
• Certyfikat ukończenia kursu
• Lunch i przerwy kawowe

Michał K., Warszawa

„Szkolenie było bardzo profesjonalnie przygotowane. Instruktorzy wytłumaczyli wszystkie zagadnienia jasno i zrozumiale. Praktyczne ćwiczenia pomogły mi lepiej zrozumieć systemy bezpieczeństwa. Polecam!”

Krzysztof L., Gdańsk

„Zajęcia były prowadzone w świetnej atmosferze, a trenerzy byli bardzo pomocni i kompetentni. Szkolenie dostarczyło mi wiele cennych informacji, które już zaczynam wdrażać w pracy. Na pewno wrócę na kolejne kursy.”

 Andrzej P., Kraków

„Szkolenie otwarte było świetnym doświadczeniem. Poznałem wielu ludzi z branży, z którymi mogłem wymieniać się doświadczeniami. Tematyka kursu była bardzo aktualna i przydatna w codziennej pracy. Dużo praktycznych wskazówek.”

Paweł M., Poznań

„Bardzo dobrze zorganizowane szkolenie z wieloma praktycznymi ćwiczeniami. Wiedza przekazana przez instruktorów była bezcenna. Polecam każdemu, kto chce podnieść swoje kwalifikacje w zakresie automatyki przemysłowej.”

Janusz W., Warszawa

„Instruktorzy byli niezwykle kompetentni i pomocni. Szkolenie było intensywne, ale bardzo satysfakcjonujące. Dużo praktyki, co jest dużym plusem. Dzięki temu kursowi czuję się pewniej w programowaniu sterowników SIMATIC S7-1200F.”

1. Przegląd norm i dyrektyw
1.1. Struktura prawna UE
1.2. Kto jest producentem?
1.3. Co to są dyrektywy?
1.4. Wybór dyrektyw
1.5. Międzynarodowe normy bezpieczeństwa
1.5.1. Normy zharmonizowane
1.5.2. Hierarchia norm bezpieczeństwa
1.6. Przykład maszyny „Etykieciarka”
1.7. Wdrażanie dyrektywy maszynowej dla „Etykieciarki”
1.8. Ocena ryzyka zgodnie z normą EN ISO 12100
1.8.1. Krok 1: Określenie granic maszyny
1.8.1.1. Granice przykładowej maszyny „Etykieciarki”
1.8.2. Krok 2: Identyfikacja zagrożeń
1.8.2.1. Możliwe zagrożenia
1.8.2.2. Ćwiczenie 1: Identyfikacja zagrożeń na maszynie
1.8.3. Krok 3: Oszacowanie ryzyka
1.8.3.1. Ryzyko
1.8.3.2. Stopień powagi
1.8.3.3. Możliwość wystąpienia
1.8.4. Krok 4: Ocena ryzyka
1.8.4.1. Ćwiczenie 2: Ocena ryzyka (Urządzenie do podnoszenia)
1.8.4.2. Ćwiczenie 3: Ocena ryzyka (Etykieciarka)
1.8.4.3. Ćwiczenie 4: Ocena ryzyka (Robot)
1.8.5. Podsumowanie
1.9. Zmniejszanie ryzyka zgodnie z normą EN ISO 12100
1.9.1. Krok 1: Bezpieczny projekt
1.9.1.1. Ćwiczenie 5: Środki bezpiecznego projektu
1.9.2. Krok 2: Techniczne środki ochronne
1.9.2.1. Ćwiczenie 6: Możliwe techniczne środki ochronne
1.9.2.2. Ćwiczenie 7: Ocena środków technicznych
1.9.2.3. Projektowanie architektury funkcji bezpieczeństwa klasyfikujących ryzyko za pomocą Poziomów Bezpieczeństwa
1.9.2.4. Wymagania zgodnie z normą EN ISO 13849-1
1.9.2.5. Znaczenie Poziomów Bezpieczeństwa
1.9.2.6. Co oznacza Poziom Bezpieczeństwa?
1.9.2.7. „Bezpieczna” maszyna, Certyfikaty dla Urządzeń Bezpieczeństwa
1.9.2.8. Zasada Systemów Bezpieczeństwa
1.9.2.9. Ćwiczenie 8: Wymagania funkcji bezpieczeństwa
1.9.2.10. Sprawdzanie funkcji bezpieczeństwa
1.9.3. Krok 3: Informacje dla użytkownika o pozostałych ryzykach
1.9.4. Podsumowanie
1.10. Weryfikacja
1.10.1. Ocena zgodności
1.10.2. Zawartość Deklaracji Zgodności WE
1.11. Podsumowanie
1.12. Dodatkowe informacje
1.12.1. Europejska Dyrektywa Maszynowa
1.12.2. Pomoc w zakresie norm
1.13. Możliwe rozwiązania dla ćwiczeń
1.13.1. Ćwiczenie 1
1.13.2. Ćwiczenie 2
1.13.3. Ćwiczenie 3
1.13.4. Ćwiczenie4
1.13.5. Ćwiczenie 5
1.13.6. Ćwiczenie 6
1.13.7. Ćwiczenie 7
1.13.8. Ćwiczenie 8

2. Przegląd produktu
2.1. Historia SIMATIC Safety
2.2. Pozycjonowanie modułowych kontrolerów S7
2.3. Konfigurowalny sprzęt
2.4. SIMATIC S7-1200
2.4.1. S7-1214FC / 1215FC
2.5. SIMATIC S7-1500
2.5.1. Procesory SIMATIC S7-1500F
2.6. Wejścia/Wyjścia bezpieczne
2.8. Dodatkowe informacje
2.8.1. Kontroler ET 200SP i ET 200pro
2.8.2. Kontroler programowy
2.8.3. Kontroler otwarty ET 200SP „All in one”
2.8.4. Przegląd funkcji bezpieczeństwa SINAMICS S/G
2.8.5. SIMATIC ET 200SP
2.8.5.1. Przegląd modułów wejścia/wyjścia ET 200SP i ET 200S
2.8.5.2. ET 200SP / F-DI i F-DO
2.8.5.3. ET 200SP / F-PM, F-RO i F-CM AS-i
2.8.6. Dostępne licencje

3. Zasada działania Safety Integrated
3.1. Konwencjonalna technologia bezpieczeństwa
3.2. Zintegrowana technologia bezpieczeństwa
3.3. Koncepcja Safety Integrated
3.4. Wymagane rozszerzenia
3.5. Co pasuje do jakiego oprogramowania?
3.6. Rozszerzenia sprzętowe i firmware
3.7. PROFIsafe 3.7.1. Kanał czarny
3.7.2. Warstwa PROFIsafe
3.7.3. Numeracja kolejna (Licznik)
3.7.4. Czas monitorowania (Watchdog Timer)
3.7.5. Relacja Adres źródłowy F/Adres docelowy F
3.7.6. Tworzenie CRC (Sprawdzenie cyklicznej redundancji)
3.7.7. Sprawdzanie CRC
3.8. Program bezpieczeństwa
3.8.1. Różnorodność
3.8.2. Przykład różnorodności
3.9. Dodatkowe informacje
3.9.1. Rodzaje błędów
3.9.2. Środki zaradcze

4. Urządzenie treningowe i konfiguracja sprzętowa
4.1. Konfiguracja symulatora z S7-1500F i ET 200SP
4.1.1. Widok systemu obszaru treningowego
4.2. Konfiguracja urządzenia kontrolera bezpieczeństwa symulatora
4.3. Konfigurowanie S7-1500F
4.3.1. F-CPU w TIA Portal
4.3.2. Możliwość bezpieczeństwa i czas monitorowania PROFIsafe
4.3.3. Typy adresów PROFIsafe
4.3.3.1. Przykład konfiguracji systemu 1
4.3.3.2. Przykład konfiguracji systemu 2
4.3.4. Czas monitorowania PROFIsafe (rozdzielony)
4.3.5. Ochrona hasła CPU 4.4. Konfigurowanie ET 200SP
4.4.1. Wybór odpowiedniej bazy
4.4.2. BaseUnit dla F-PM i F-RQ
4.4.3. ET 200SP z modułami bezpiecznymi i niebezpiecznymi
4.4.4. Montaż i adresowanie modułu wejścia/wyjścia ET 200SP/MP F
4.4.6. Parametry F-I/O
4.4.6.1. Grupa potencjałów
4.4.6.2. Parametr F
4.5. Przypisanie adresu bezpiecznego ET 200SP
4.5.1. Identyfikacja modułów F
4.5.2. Przypisanie adresu docelowego F
4.5.3. Status adresu docelowego F
4.5.4. Kontrola konfiguracji (obsługa opcji) dla F-I/O
4.6. Opis zadania: Tworzenie projektu i stacji sprzętowej
4.6.1. Ćwiczenie 1: Ustawianie adresu IP PG
4.6.2. Ćwiczenie 2: Kasowanie karty pamięci SIMATIC (SMC)
4.6.3. Ćwiczenie 3: Resetowanie i ponowne uruchomienie CPU
4.6.4. Ćwiczenie 4: Tworzenie nowego projektu
4.6.5. Ćwiczenie 5: Sprawdzanie ustawień projektu
4.6.6. Ćwiczenie 6: Tworzenie stacji S7-1500F
4.6.7. Ćwiczenie 7: Tworzenie grupy urządzeń i konfigurowanie S7-1500F
4.6.8. Ćwiczenie 8: Właściwości CPU: Adres IP i nazwa PROFINET
4.6.9. Ćwiczenie 9: ET 200SP: Resetowanie do ustawień fabrycznych
4.6.10. Ćwiczenie 10: Odczytywanie wersji oprogramowania ET 200SP
4.6.11. Ćwiczenie 11: Konfigurowanie ET 200SP
4.6.12. Ćwiczenie 12: Sieciowanie ET 200SP z CPU
4.6.13. Ćwiczenie 13: Konfigurowanie i parametryzowanie ET 200SP
4.6.14. Ćwiczenie 14: Przypisanie nazwy urządzenia ET 200SP i adresu IP
4.6.15. Ćwiczenie 15: Przypisanie nazwy urządzenia ET 200SP ONLINE
4.6.16. Ćwiczenie 16: Kompilowanie konfiguracji sprzętowej i pobieranie jej do CPU

5. Połączenie czujnika / aktuatora
5.1. Przegląd: Połączenie czujnika z modułami F-DI
5.2. Struktura kanałów modułu F-DI
5.3. Parametry F-DI
5.3.1. Zasilanie czujnika (1)
5.3.2. Test zwarcia
5.3.3. Zasilanie czujnika (2)
5.3.4. Parametry kanału dla oceny jednokanałowej (1)
5.3.5. Parametry kanału dla oceny jednokanałowej (2)
5.3.6. Monitorowanie drgań
5.3.7. Parametry kanału dla oceny dwukanałowej
5.3.8. Zachowanie niezgodności
5.3.9. Adresy wejścia/wyjścia
5.3.10. Przykład: Odczyt sygnału procesu za pomocą 1 kanału 1oo1 do SIL3/Cat.3/PLd
5.3.11. Przykład: Odczyt sygnału procesu za pomocą 2 kanałów 1oo2 do SIL3/Cat.4/PLe
5.3.12. Szeregowe połączenie czujników
5.3.13. Przykłady podłączenia sprzętu ochronnego elektroczułego: Zasłony świetlne / Krata / Skanery laserowe
5.4. Przegląd: Połączenie aktuatora z modułami F-DO
5.5. Parametry F-DQ
5.5.1. Parametry kanału (1)
5.5.2. Test ciemności
5.5.3. Sekwencja sygnałów testowych ciemności
5.5.4. Test włączenia
5.5.5. Test światła
5.5.6. Sekwencja sygnałów testowych światła
5.5.7. Adresy wejścia/wyjścia
5.5.8. Przykład: Połączenie aktuatora do SIL3/Cat.4/PLe
5.6. Moduł zasilania F-Power: F-PM-E 24VDC/8A PPM
5.7. Parametry kanału F-PM
5.8. Połączenie aktuatora F-PM: Przełączanie PM / PP
5.9. Przełączanie obciążeń z uziemieniem
5.10. Moduł przekaźnika F-RQ 1x24VDC/24230VAC/5A
5.11. Przełączanie modułu przekaźnika F-RQ za pomocą F-DQ
5.12. Kategorie zatrzymania zgodnie z normą EN 60204-1
5.13. Opis zadania: Dostosowanie parametrów modułu F
5.13.1. Ćwiczenie 1: Parametryzacja gniazda F-DI 3
5.13.1.1. Re: Ćwiczenie 1: Kanał przełącznika serwisowego 0, 4
5.13.1.2. Re: Ćwiczenie 1: Przycisk bezpieczeństwa E1 Kanał 1, 5
5.13.1.3. Re: Ćwiczenie 1: Przycisk bezpieczeństwa E2 Kanał 3, 7
5.13.2. Ćwiczenie 2: Parametryzacja gniazda F-PM 4
5.13.2.1. Re: Ćwiczenie 2: Przycisk bezpieczeństwa E3 Kanał 0, 1
5.13.2.2. Re: Ćwiczenie 2: Wyłączenie standardowego DQ, Kanał 0
5.13.3. Ćwiczenie 3: Parametryzacja gniazda F-DQ 6
5.13.3.1. Re: Ćwiczenie 3: Sterowanie silnikiem 1 i silnikiem 2, Kanał 0, 1
5.13.4. Ćwiczenie 4: Parametryzacja gniazda F-DI 7
5.13.4.1. Re: Ćwiczenie 4: Przycisk bezpieczeństwa E4, Kanał 0, 4
5.13.4.2. Re: Ćwiczenie 4: Przełącznik bezpieczeństwa RFID, Kanał 1, 5
5.13.4.3. Re: Ćwiczenie 4: Monitorowanie dwuręczne, Kanał 2, 6
5.13.5. Ćwiczenie 5: Tworzenie konfiguracji sprzętowej i pobieranie jej do CPU
5.14. Dodatkowe informacje
5.14.1. Przypisanie zacisków ET 200SP / F-DI
5.14.2. Przypisanie zacisków ET 200SP / F-DQ
5.14.3. Przypisanie zacisków ET 200SP / F-PM
5.14.4. Przypisanie zacisków ET 200SP / F-RQ
5.14.5. SINAMICS G120: STO / SS1 w PL(e) SIL3 Przycisk bezpieczeństwa za pomocą zacisków na PM240-2 FSD-FSF
5.14.6. Pomoc w korzystaniu z technologii bezpieczeństwa

6. Programowanie
6.1. Program użytkownika F-CPU
6.2. Bloki programu bezpieczeństwa
6.3. Struktura i przetwarzanie programu bezpieczeństwa
6.4. Główny blok bezpieczeństwa S7-1500F
6.5. Grupa F-Runtime
6.6. Program bezpieczeństwa
6.7. Struktura programu bezpieczeństwa
6.8. Tworzenie F-FC / F-FB
6.9. Programowanie F-FC / F-FB w F-FBD / F-LAD
6.9.1. Biblioteka bezpieczeństwa
6.9.2. Instancje
6.9.3. Wielokrotne instancje
6.9.4. Stałe logiczne FALSE dla „0” i TRUE dla „1”
6.10. Edytor administracji bezpieczeństwa
6.10.1. Ogólne
6.10.1.1. Kiedy zmienia się sygnatura? (1)
6.10.1.2. Kiedy zmienia się sygnatura? (2)
6.10.1.3. Kiedy zmienia się sygnatura? (3)
6.10.1.4. Kiedy zmienia się sygnatura? (4)
6.10.1.5. Kiedy zmienia się sygnatura? (5)
6.10.1.6. Kiedy zmienia się sygnatura? (6)
6.10.2. Grupy F-Runtime
6.10.3. Tworzenie grupy F-Runtime
6.10.4. Grupa F-Runtime – Ustawienia
6.10.5. Bloki F 6.10.6. Typy danych F zgodne z PLC
6.10.7. Ochrona dostępu
6.10.8. Serwer WWW F-Admins
6.10.9. Ustawienia (1)
6.10.10. Ustawienia (2)
6.11. Ochrona know-how 6.11.1. Tworzenie
6.11.2. Usuwanie
6.12. Kompilacja
6.12.1. Kompilacja programu bezpieczeństwa (1)
6.12.2. Kompilacja programu bezpieczeństwa (2)
6.13. Pobieranie do CPU
6.13.1. Pobieranie programu bezpieczeństwa do CPU (1)
6.13.2. Pobieranie programu bezpieczeństwa do CPU (2)
6.13.3. Pobieranie programu bezpieczeństwa do CPU (3)
6.14. Wgrywanie do PG
6.14.1. Wgrywanie programu bezpieczeństwa do PG
6.15. Testowanie programu bezpieczeństwa
6.16. Porównywanie programów bezpieczeństwa
6.17. Blok danych RTG1SysInfo
6.18. Typy danych i operacje
6.19. Specjalne zagadnienia programu bezpieczeństwa
6.20. Wymiana danych między programem standardowym a programem bezpieczeństwa
6.21. Dostęp do obrazu procesu
6.22. Dostęp do bloków danych
6.23. Rekomendacja wymiany danych między standardowym programem użytkownika a programem bezpieczeństwa
6.24. Sprawdzenia poprawności
6.25. Ćwiczenie 1: Konfigurowanie panelu dotykowego
6.25.1. Re: Ćwiczenie 1: Kopiowanie projektu panelu dotykowego, interfejsów DBs i FCs z biblioteki
6.25.2. Re: Ćwiczenie 1: Zapewnienie spójności danych
6.25.3. Re: Ćwiczenie 1: Konfigurowanie, tworzenie sieci i dostosowywanie połączenia HMI
6.25.4. Re: Ćwiczenie 1: Dostosowanie adresu IP i nazwy urządzenia PROFINET
6.25.5. Re: Ćwiczenie 1: Porównywanie tagów HMI / PLC i kompilacja
6.25.6. Re: Ćwiczenie 1: Pobieranie do HMI i CPU
6.26. Ćwiczenie 2: Wyświetlanie „Tryb bezpieczeństwa dezaktywowany”
6.26.1. Re: Ćwiczenie 2: Usuwanie istniejącej grupy czasu wykonania
6.26.2. Re: Ćwiczenie 2: Ręczne tworzenie nowej grupy czasu wykonania
6.26.3. Re: Ćwiczenie 2: „FC_Main_Safety” . 63
6.26.4. Ćwiczenie 2.1 (Opcjonalne): Wyświetlanie informacji o grupie czasu wykonania
6.27. Pasywacja modułu F
6.27.1. Zasada
6.27.2. Blok danych F-I/O
6.27.3. Tagi DB I/O
6.27.4. Stan wartości 1200/1500 F-CPUs
6.27.5. Bity stanu wartości dla F-DI
6.27.6. Bity stanu wartości dla F-DQ
6.27.7. Bity stanu wartości dla F-PM
6.27.8. Bity stanu wartości dla F-AI
6.28. Ćwiczenie 3: Zrozumienie stanu wartości
6.29. Ćwiczenie 4: Ocena modułów F
6.29.1. Re: Ćwiczenie 4: „FC_Diagnostic” (FC12) i „FB_Reintegration” (F-FB110)
6.29.2. Re: Ćwiczenie 4: Schemat blokowy
6.30. Ćwiczenie 5: Ponowne zrozumienie stanu wartości
6.30.1. Re: Ćwiczenie 5: Testowanie połączeń wejść i wyjść
6.31. Ćwiczenie 6: Tryb pracy
6.31.1. Re: Ćwiczenie 6: „FC_Mode” (FC10)
6.31.2. Re: Ćwiczenie 6: Schemat blokowy
6.32. Ćwiczenie 7: Urządzenie podnoszące
6.32.1. Re: Ćwiczenie 7: „FC_Lifting” (FC11) i „FB_Lifting” (F-FB111)
6.32.2. Re: Ćwiczenie 7: Schemat blokowy
6.32.3. ESTOP (FB215)
6.33. Ćwiczenie 8: Etykieciarka
6.33.1. Re: Ćwiczenie 8: „FB_Labeling” (F-FB112)
6.33.2. Re: Ćwiczenie 8: Schemat blokowy
6.33.3. TWO_H_EN (FB211)
6.33.4. FDBACK (FB216)
6.34. Ćwiczenie 9: Robot
6.34.1. Re: Ćwiczenie 9: „FB_Robot” (F-FB113)
6.34.2. Re: Ćwiczenie 9: Schemat blokowy
6.34.3. SFDOOR (FB217)
6.35. Ćwiczenie 10: Pomieszczenie kontrolne serwisowe
6.35.1. Re: Ćwiczenie 10: „FB_ControlRoom” (F-FB114) i „DB_SafetyTags” (F-DB101)
6.35.2. Re: Ćwiczenie 10: Schemat blokowy
6.36. Ćwiczenie 11: Funkcje bezpieczeństwa statusu
6.36.1. Re: Ćwiczenie 11: Rozszerzenie „FC_Diagnostic” (FC12)
6.36.2. Re: Ćwiczenie 11: Schemat blokowy 6.37. Ćwiczenie 12: Korzystanie z funkcji bezpieczeństwa „ACK_GL”
6.37.1. ACK_GL (FB187)
6.38. Ćwiczenie 13 (Opcjonalne): Korzystanie z funkcji bezpieczeństwa „ACK_OP”
6.38.1. ACK_OP (FB187)
6.39. Dodatkowe informacje
6.39.1. Struktura i wykonanie programu bezpieczeństwa (300F/400F)
6.39.2. Grupa czasu wykonania (300F/400F)
6.39.3. F_GLOBDB (300F/400F)
6.39.4. Tagi DB I/O (300F/400F)
6.39.5. DB I/O / Różnice w ocenie (1)
6.39.6. DB I/O / Różnice w ocenie (2)

Bezpieczeństwo TIA: Czasy reakcji
7.1. Czas reakcji systemu F: Przegląd
7.1.1. Czas reakcji w przypadku braku usterek
7.2. S7Safety_RTT
7.2.1. Maksymalny czas pracy grupy F-Runtime (1)
7.2.2. Maksymalny czas pracy grupy F-Runtime (2)
7.2.3. Minimalne czasy monitorowania F
7.2.4. Maksymalne czasy reakcji
7.2.5. Typowe czasy reakcji (1)
7.2.6. Typowe czasy reakcji (2)
7.2.7. Typowe czasy reakcji (3)
7.2.8. Typowe czasy reakcji (4)
7.2.9. Typowe czasy reakcji (5)
7.2.10. Typowe czasy reakcji (6)
7.2.11. Typowe czasy reakcji / Wynik
7.3. Czas reakcji i odległość bezpieczeństwa zgodnie z normą ISO 13855

8. Test akceptacyjny systemu
8.1. Podstawa prawna: Dyrektywa dotycząca maszyn
8.2. Droga do bezpiecznej maszyny zgodnie z Dyrektywą dotyczącą maszyn
8.3. Co to jest walidacja?
8.4. Pozycja ogólnej walidacji (testów akceptacyjnych) w modelu procesu
8.5. Weryfikacja < > Walidacja
8.6. Środki walidacyjne przed ogólną walidacją produktu
8.7. Walidacja ogólnego zastosowania
8.8. Osoby upoważnione i raport akceptacji
8.9. Zawartość kompletnego testu akceptacyjnego
8.10. Podsumowanie bezpieczeństwa
8.10.1. Tworzenie podsumowania bezpieczeństwa
8.10.2. Procedura tworzenia podsumowania bezpieczeństwa (wydruk)
8.10.3. Przykład podsumowania bezpieczeństwa
8.11. Akceptacja zmian
8.12. Ćwiczenie 1: „Pomiar nadmiernego ruchu” Silnik 2 z użyciem śladu
8.12.1. Re: Ćwiczenie 1: Tworzenie śladu
8.12.2. Re: Ćwiczenie 1: Pobieranie, uruchamianie i zapisywanie śladu8.13. Ćwiczenie 2 (opcjonalne): Przeprowadzenie testu akceptacyjnego
8.13.1. Re: Ćwiczenie 2: Opis dokumentacji testu
8.13.2. Re: Ćwiczenie 2: Przypadki testowe przed uruchomieniem
8.13.3. Re: Ćwiczenie 2: Przypadki testowe podczas działania: Urządzenie podnoszące
8.13.4. Re: Ćwiczenie 2: Przypadki testowe podczas działania: Etykieciarka (1)
8.13.5. Re: Ćwiczenie 2: Przypadki testowe podczas działania: Etykieciarka (2)
8.13.6. Re: Ćwiczenie 2: Przypadki testowe podczas działania: Robot w trybie automatycznym (1)
8.13.7. Re: Ćwiczenie 2: Przypadki testowe podczas działania: Robot w trybie automatycznym (2)
8.13.8. Re: Ćwiczenie 2: Przypadki testowe podczas działania: Robot w trybie serwisowym
8.13.9. Re: Ćwiczenie 2: Przypadki testowe podczas działania: Test zasiewania błędów

9. Serwis i Diagnostyka
9.1. Ogólne Diagnozy
9.2. Wyświetlacze LED
9.3. Ocena LED (1)
9.4. Ocena LED (2)
9.5. Rozszerzenia Wyświetlacza dla 1500 F-CPU
9.6. Procedura Diagnozy Błędów Bezpieczeństwa (1)
9.7. Procedura Diagnozy Błędów Bezpieczeństwa (2)
9.8. Konsekwentne Przesyłanie Projektów Bezpieczeństwa
9.9. Ćwiczenie 1: Rozwiązywanie Problemów
9.9.1. Re: Ćwiczenie 1: Pobieranie Projektu Serwisowego (CPU + HMI) do Urządzenia
9.9.2. Re: Ćwiczenie 1: Przypisanie Nazwy Urządzenia ET 200SP ONLINE
9.9.3. Re: Ćwiczenie 1: Rozwiązywanie Problemów
9.10. Dodatkowe Informacje

Kurs rozpoczyna się od podstaw pracy ze sterownikami S7-400, a kończy na zaawansowanych funkcjach i praktycznych zadaniach, co zapewnia wszechstronne przygotowanie uczestników.

Każdy kursant pracuje na indywidualnym stanowisku, co umożliwia maksymalną interakcję ze sprzętem i pełną kontrolę nad wykonywanymi ćwiczeniami.

Instruktorzy szkolenia posiadają wieloletnie doświadczenie w wizualizacjach PLC i oferują indywidualne wsparcie na każdym etapie zajęć.

Podczas kursu uczestnicy mają dostęp do rzeczywistych sterowników S7-300 oraz pełnej wersji środowiska Step 7, co pozwala na dogłębne zrozumienie i praktyczne wdrożenie zdobytej wiedzy.

Kurs przygotowuje uczestników do samodzielnego tworzenia wizualizacji oraz rozwiązywania problemów technicznych w rzeczywistych aplikacjach przemysłowych.